曲軸是發動機中的重要零件，由于曲軸具有結構復雜、剛性差、技術要求高的特性，因此加工工藝難度大，而其加工質量又直接影響到發動機的技術性能和壽命，且曲軸屬細長桿件零件，在加工中極易產生變形，這就需要在進行加工工藝設計時，根據曲軸的材料、技術要求、生產能力等要求，綜合、全面考慮加工方案，

2、主要工藝介紹

2.1 中心孔的加工曲軸的中心孔是曲軸加工過程的重要定位基準，曲軸常見的中心孔加工方式為幾何中心孔和質量中心孔。

以曲軸毛坯軸頸的外圓定心來加工出的中心孔稱為幾何中心孔，以曲軸毛坯的旋轉質量中心加工的中心孔稱為質量中心孔。由于幾何中心孔的加工工藝簡單、設備價格低，因此國內目前大多采用幾何中心孔，但對毛坯質量差的曲軸的動平衡影響較大。

質量中心孔的加工是尋找出曲軸的質量中心線后，在曲軸兩端加工出中心孔，使其兩端加工出中心孔的軸線與曲軸的質量中心線重合。采用質量中心孔定位加工曲軸的主要優點為：減少曲軸動平衡時的去重量，提高動平衡的合格率，降低去重工序的加工節拍，改善曲軸內部質量補償，但質量中心孔的設備價格昂貴，且設備大都需要進口。

2.2 軸頸的粗加工

傳統的加工工藝設計時，曲軸主軸頸及連桿軸頸的粗加工都采用多刀車削工藝，即同時使用多把刀具一次完成軸頸的粗加工。曲軸車削機床采用多刀徑向切削軸頸的方式，效率較高，但存在變形大、加工精度低、柔性差等缺點。

由于多刀車削受到加工精度低和柔性差的影響，已逐步被后來開發出的 CNC車削、CNC外銑和CNC內銑、車-拉工藝所淘汰。

CNC曲軸內銑機床是70年代開發的曲軸加工新機床，內銑的加工方式是：當裝有硬質合金刀片的內銑刀盤高速旋轉徑向切入至軸頸尺寸后，刀盤環繞軸一周完成曲軸扇形面、軸頸、圓角、軸頸的銑削。機床帶有中心架，可在一次安裝下，依次銑削出所有主軸頸、連桿頸，由于各軸移動均為數控，因此機床具有極大的柔性，適用于多品種生產，銑削過程中多個刀片參與切削，銑削力小，因而曲軸彎曲變形小，加工精度高。

2.3 軸頸的精加工

曲軸是以兩端孔定位的軸類零件，工件兩端中心孔的幾何形狀、粗糙度的好壞在加工過程中都會影響到軸頸精加工的質量，而且在粗加工過程中，中心孔也會受到破壞，因此，曲軸在精磨之前往往都會增加一道工序，對粗加工后的中心孔進行修正，以提高磨削加工質量。

曲軸是發動機中的重要零件之一，技術要求也較高，其軸頸直徑公差一般為IT6級公差，軸頸表面粗糙度為 Ra0.4~Ra0.2，因此為保證產品質量要求，曲軸在經過粗加工后，必須對所有軸頸進行磨削的精加工，以提高軸頸精度和降低表面粗糙度。曲軸軸頸傳統的磨削方法分半精磨和精磨兩個階段，但隨著毛坯制造技術的發展和粗加工設備加工精度的提高，目前大多數曲軸加工廠已取消了半精磨工藝，這樣可以縮短曲軸的加工流程，同時也降低了曲軸的生產成本。

                                              曲軸磨削加工

普通外圓磨削方式適用于曲軸主軸頸的磨削加工，而無法實現連桿頸的加工，傳統的連桿頸的加工常采用偏心夾具定位夾緊加工連桿頸，但這樣設備的柔性較差，加工精度較差，目前隨著機床制造技術的發展，連桿頸的磨削則采用跟蹤磨削法。跟蹤磨削法是以主軸頸中心線為回轉中心，一次裝夾依次完成曲軸連桿頸的磨削加工（也可用于主軸頸磨削），磨削連桿軸頸的實現方式是通過CNC控制砂輪的進給和工件回轉運動兩軸聯動，來完成曲軸加工進給。跟蹤磨削法采用一次裝夾、在一臺數控磨床上依次完成曲軸主軸頸和連桿頸的磨削加工，能有效地減少設備費用，降低加工成本，提高加工精度和生產效率。

磨削完成后需對軸頸和圓角進行拋光，以降低軸頸的表面粗糙度，提高表面質量，曲軸拋光根據磨削表面質量以及產品要求，采用不同粒度的砂帶進行拋光。

                                                            曲軸砂帶拋光

2.4 曲軸油孔加工

曲軸油孔一般孔徑較小、深度較深，屬深孔加工，因此加工難度較大，曲軸油孔加工昀早采用搖臂鉆加工，內壁質量較差，刀具壽命較低，工人勞動強度大，無法滿足大批量加工需求，后逐漸被組合機代替，雖說可以滿足大批量生產需求，但是設備柔性較差，刀具壽命也相對較低，目前已逐漸采用槍鉆加工，槍鉆用來加工深孔的深度一般可以做到槍鉆直徑的 100 倍以上，另外槍鉆加工可以達到的精度很高，視不同的被加工材料和選用不同的切削用量可以一次加工出精度很高的孔。


                                                                                                                     槍鉆

2.5 曲軸強化工藝

為提高曲軸的強度、增加表面耐磨性，曲軸一般需要對軸頸表面、圓角等處進行強化處理，常用的強化工藝有淬火、滾壓、氮化等，由于淬火適應范圍廣、效率高、強化效果好，因此淬火成為目前主要的強化工藝。

在關鍵工序常配備專用量具對加工質量進行檢測。(中國工程機械動力部件網)（下一篇凸輪軸加工工藝）