1、連桿功用及結構

斜切口：結合面與連桿桿身軸線成一定夾角（見下圖），通常用于柴油發動機。

 

  

 

2、連桿工藝設計

連桿外形不規則而且較復雜，不易實現定位，大小頭是細長的桿身連接，容易變形；尺寸公差、形位公差，表面粗糙度等要求較高。連桿的加工工序遵循先面后孔，先基準后其它的原則。

連桿是一個剛性比較差的零件，因此定位夾緊應減少變形對加工精度的影響。連桿加工過程之中，大多數工序都是以大小頭端面、大頭孔或小頭孔，以及零件圖紙之中規定的工藝凸臺為精基準的。為保證大頭孔與端面垂直，加工大小頭孔時，應以一端面為定位基準。加工其中一孔的時候，通常以另外一個孔作為定位基準。

2.1主要工藝介紹

2.1.1 兩端面加工

連桿的兩端面是加工過程中主要的定位基準面，而且在許多工序中反復使用，所以應先加工它，并隨著工藝過程的進行要逐漸精化，以提高其定位精度，大批量生產中，連桿兩端面多采用磨削和拉削加工。

2.1.2 大小頭孔加工

連桿大、小頭孔的中心距影響發動機的壓縮比，因此其中心距要求較高，一般在±0.05mm以內，這也是連桿加工中的關鍵工序，為保證與其他孔或平面的位置精度，精加工通常采用鏜削加工，而且大、小頭孔的精鏜一般都在專用的雙軸鏜床同時進行，多采用雙面、雙軸金剛鏜床，有利于提高加工精度和生產率。

大、小頭孔加工工藝流程常為：鉆→擴→粗鏜→精鏜→珩磨

2.1.3 連桿加工的主要工藝流程

3、連桿制造工藝的發展

         在傳統制造工藝中，連桿體和蓋的制造依賴兩種方法：

         1)連桿體和蓋整體鍛造→鋸切分離→接觸面機加工→裝配。

         2)連桿體—蓋分別鍛造→接觸面機加工→裝配。

采用上述兩種工藝，不僅需對連桿體和蓋的聯接面進行銑削和磨削，并且在該聯接面上還要鉆鉸螺栓定位孔和攻螺紋孔，或者切制端面齒，鉆鉸定位銷孔和鉆螺栓孔等，以便將來能使連桿體 —蓋實現精確合裝。為此，需要較多的加工機床，經過十幾道工序，耗費大量的加工工時。

針對連桿傳統制造工藝中的缺點，為了降低制造費用和工時，提高配合精度，連桿斷裂剖分工藝被提出，在實施斷裂剖分之前，先粗鏜連桿大頭孔，然后在其預定斷裂處加工兩個對置的溝槽，為應力集中點。隨后，將連桿大頭孔套裝到一臺進行斷裂剖分的裝置的兩個半芯軸上，并將連桿進行定位和夾緊。然后利用沖擊力，將用來脹裂連桿的楔插入上述半芯軸中，此時在楔的沖擊下，連桿的大頭孔在溝槽處被斷裂剖分為連桿體和連桿蓋，這種新工藝，使分離后的連桿和連桿蓋能直接在斷裂面處自然精確合裝，無需加工配合面，達到了減少加工工序和減少加工機床的目的。此外，除連桿剖分面具有較高的配合精度外，還由于其剖分接觸面是凸凹不平的，大大提高了接觸面積，從而提高了連桿承載能力。